Nuestro proceso de fabricación comienza una vez tenemos las arcillas extraídas de su cantera y expuestas a la intemperie durante al menos un año.

La filosofía que hay detrás de nuestro proceso productivo es bien sencilla: automatizar lo máximo posible para evitar errores humanos que deterioren la calidad del producto. El conocimiento técnico y experiencia que está detrás del proyecto
debe enfocarse en la programación de los automatismos y equipos electrónicos que gestionan la fabricación.

Consecuencia de ello es que toda la fábrica está controlada por Control Numérico Computarizado (Programmable Logic Controller o PLC en inglés).

Tratamiento de
materias primas Verdés

Contamos con un proceso de molienda en varias etapas que utiliza molinos pendulares, de martillos y laminadores para asegurar la máxima homogeneidad de las arcillas y una molienda correcta. Esto se traduce en piezas de comportamiento conocido
en todas las fases del proceso productivo.

La molienda es controlada electrónicamente, así como la mezcla de las diferentes arcillas que utilizamos.

Una vez molidas, las arcillas se almacenan en un ambiente oscuro en el que se sufren un proceso de homogeneización que dura dos meses, dando lugar a una sección de tolvas controladas por una draga automatizada.

Coloración

La coloración de piezas cerámicas puede conseguirse de diversas maneras.

En nuestra fábrica contamos con las siguientes:

  • Mezcla de distintos tipo de arcillas, que controlamos electrónicamente
  • Alteración de las curvas de quemado del horno
  • Control de la composición de la atmósfera del horno
  • Introducción de aditivos minerales en la mezcla de  arcilla, tales como el manganeso y óxido de cobre,  que reaccionan en el horno produciendo gamas de  colores según el aditivo empleado.

Esto produce una coloración que es permanente, no altera las cualidades técnicas del producto y no produce daños al medioambiente.

Extrusión

Debemos destacar el bajísimo consumo de agua de esta etapa de la fabricación, puesto que solo inyectamos 40 litros de agua por cada tonelada de pasta para extruir. Esto no solo lo hacemos por conservar las fuentes de agua, sino también para
minimizar el consumo de energía necesaria para secar las piezas y cocerlas, cosa que se traduce en menos emisiones de gases contaminantes para el medioambiente y mayor eficiencia productiva.

Nuestra fábrica no produce ningún tipo de efluvio líquido, no genera ningún tipo de aguas residuales.

Secado y cocción

La ingeniería de los sistemas de secado y cocción de nuestra fábrica corre por cuenta de SACMI, compañía con más de 100 años de experiencia en su negocio.

Se trata de un secadero túnel con distintas salas térmicas y de horno túnel, rápidos y de bajo perfil. El horno recibe inicialmente las inyecciones de mezcla de gas natural y aire fresco, combustible muy limpio que permite el funcionamiento
más respetuoso con el medioambiente que está disponible; producto de la combustión en el horno se genera un calor residual que no es expulsado a la atmósfera sino que reutilizamos, inyectando ese calor al secadero, con lo cual se produce
un reciclado de energía y de calor.

De esta forma, el secadero túnel funciona con calor reciclado proveniente del horno.

Tanto el horno como el secadero son de funcionamiento continuo y el movimiento de las piezas en el interior de los mismos es totalmente automático, por lo que se elimina de manera radical el riesgo de quemaduras producidas por la manipulación de elementos calientes.

Automatización
de la manipulación

La carga de las piezas en los vagones, su apilado, la descarga tras la cocción y el empaquetado en estibas son totalmente automáticos y están robotizados.

La implantación de esta tecnología nos permite eliminar las segundas calidades y tener una tasa de pérdidas total del proceso productivo nunca mayor al 1% de la producción, lo que redunda en una gran eficiencia que nos permite ser competitivos en el mercado y proteger aún más el medioambiente, puesto que reducimos el desperdicio de insumos y combustibles.

Todos nuestros productos se entregan en estibas, una razón más que optimiza los tiempos de carga y descarga y minimiza las pérdidas producidas por manipulación en estas etapas.